檢查壓鑄機周圍的通道是否通暢，有沒有堵塞，有無異常狀態(tài)發(fā)生，同時還要養(yǎng)成習慣在壓鑄機開始工作運行時，加入足夠的潤滑油，在每天的作業(yè)前確認各部，以及鑄造條件的檢查等。

    一、精心設計壓鑄件．提高壓鑄件的工藝合理性鋅合金壓鑄模具的局部開裂，型腔表面磨損和擦傷及型腔壁面交界處裂紋等失效，很大程度是由鋅合金壓鑄件的工藝不合理而造成的。

    因此在滿足鋅合金壓鑄件性能的前提下，提高鋅合金壓鑄件的工藝合理性是非常重要的。在滿足壓鑄件結構強度的同時，盡量采用薄壁結構，不僅能減輕鋅合金壓鑄件的質量，而且減小鋅合金壓鑄模具的熱載荷。鋅合金壓鑄件壁厚應均勻或過渡平緩，避免熱節(jié)，以減少局部熱量集中引起鋅合金壓鑄模具過早地熱疲勞失效。鋅合金壓鑄件所有轉角處．應有適當?shù)蔫T造圓角，以避免鋅合金壓鑄模具相應部位形成棱角，產生裂紋或塌陷。壓鑄件上應盡量避免窄而深地凹穴，窄而高的筋槽，以避免鋅合金壓鑄模具相應部位出現(xiàn)尖凸，凹槽，凸條，使散熱條件惡化，不勻衡，造成應力集中而產生崩裂、斷裂。鋅合金壓鑄件在允許的范圍內，宜采用較大的出模斜度，以減少推出力或抽芯力，以避免開模抽芯、脫模時擦傷鋅合金壓鑄模具型腔壁。

    二、合理的使用保養(yǎng)維修鋅合金壓鑄模具投入使用后，正確的使用與維修也可大大提高壽命。

    局部破裂后采用焊補法維修若模具局部崩裂可采用氬弧焊接法連行修補。焊接材料和母材相同。焊前焊接部位應清除氧化物和油漬。并應預熱以減少因焊接高溫產生開裂的傾向。預熱溫度一般在300℃以上；焊接時采用少量多次熔滴焊接，電流衰減收弧；焊后對已熱處理的鋅合金壓鑄模具采用較回火溫度低5～10℃的溫度回火。鋅合金壓鑄模具的預熱是必要的預熱可提高模具的韌性，減小模具斷面上的溫度梯度，降低模具的熱應力。預熱的溫度不宜過高，過高的預熱溫度則會降低表層的屈服強度，反而會減少鋅合金壓鑄模具的使用壽命。鋅合金壓鑄模具預熱120～150C較適宜。預熱時應緩慢均勻加熱以使鋅合金壓鑄模具中鑲塊與模座跟上溫度的變化，同時應從壓鑄過程中模具溫升最高的中心部位預熱。

    合理的涂料合理使用涂料也能提高鋅合金壓鑄模具使用壽命。一般涂料使用方法為噴涂或涂刷。噴涂法比涂刷法效果好。噴涂法涂料膜厚薄均勻且穩(wěn)定，在提高模具壽命的同時，能獲得表面質量較高的壓鑄件。目前國內外普遍采用物化特性類似石墨的二氧化硅水基涂料，使用前用l0～30倍的水進行稀釋。新模定期消除應力退火鋅合金壓鑄模具由于反復受到高溫、高壓的金屬液沖刷、冷熱交替劇烈，內部積累的應力越來越大，當應力超過材料的強度極限時，模具表面產生龜裂，有時會斷裂。新模壓射3000～5000次后進行退火，壓射10000～15000次后再進行退火，壓射30000～40000次后再一次退火，當壓射到50000次后，模具較穩(wěn)定。退火工藝550±l0C，保溫3～5h，低溫退火，隨爐冷卻。除了用熱處理方法消除應力，國外近年來采用振動去應力法。對鋅合金壓鑄模具接上振動饋人器后低頻振動處理30一50min，可將鋅合金壓鑄模具內應力完全去除。

    三、采取合理的制造工藝流程和制造工藝合理的制造工藝流程可以有效地延長鋅合金壓鑄模具的使用壽命。對于3CrW8V鋼工藝流程為：鍛造→退火→粗加工→調質→精加工→拋光→試?！拚?。實踐證明按此工藝流程制造的鋅合金壓鑄模具壽命都較長。壓鑄   廠家保養(yǎng)及提高鋅合金壓鑄模具壽命的方法。采用先進的毛坯鍛造工藝對于3CrW8V鋼采用多向鍛拔的鍛造工藝是較合理的。可以使碳化物分布均勻，形成合理的流線分布，提高耐磨性和各向同性。延伸與鍛粗的鍛造比控制在2.5至4之間，鍛打4～7次。在加熱規(guī)范中，特別重視始鍛溫度和終鍛溫度。加熱溫度為1130—1160C．始鍛溫度為1080～1100C，終鍛溫度為900～850℃較理想。為了使鍛坯組織均布，降低硬度，便于切削加工．必須進行退火處理。宜采用高溫退火，可以得到細小的珠光體，而且操作簡便．不易氧化脫碳。高溫退火規(guī)范為加熱到Acl(850C)，在750～780C燒透，保溫l0～l2小時，隨爐冷卻至600C后空冷。采用合理的熱處理規(guī)范由于鋅合金壓鑄模具工作時．模腔溫度不會超過400℃，所以3CrW8V鋼淬火溫度一般選在1050～1100℃油冷，回火溫度選在580℃，熱處理硬度控制在HRC44～48較合適，可以獲得較高的熱疲勞抗力和耐磨性。

    拆卸清洗油箱內進油過濾器，油篩網(wǎng)上不能有雜質及損壞。檢查所有油缸活塞桿是否有拉花碰傷現(xiàn)象，如有則需處理。緊固機臺上所有強電接線端子和運動副的緊固件，特別是機鉸部分螺絲。對全機所有黃油咀打一次黃油。檢查電機與油泵的連接，要求開機時無異常聲音且轉動靈活。檢查氮氣瓶內氮氣壓力，是否符合要求。

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